A PLC szerepe a Scada rendszerekben - 2. rész

Az Rtu és a Plc kapcsolata, mindkettő egy alaphardver, felhasználásuk függ a feladattól és a környezettől.
Különbség RTU és PLC között

Mint az ábrán látható az RTU és PLC funkciójában egy és ugyanaz, mindkettő egy alap hardver, interface-e a SCADA-nak. Míg a PLC-SCADA viszonylatában kiegészítő komponensekről van szó, ez a két dolog alternatívája egymásnak, alkalmazásuk függ a feladattól és a környezettől.

Az RTU-kat mikroprocesszorok irányítják. Ez az analóg hardver nem támogatja a vezérlő algoritmusokat és vezérlőhurkokat. Eredetileg ez adott okot a PLC kifejlesztésének és ezért használták kezdetben párhuzamosan őket. De ehhez egy közös nyelvezetet is ki kellett találni a programozásra, ami az IEC 61131-3 lett. Míg a PLC-k uniformizált, az RTU-k szabadalmazott protokollokat használnak, de ez utóbbi „bezárja” az egész gyártósort és kiszolgáltatottá teszi őket a szabadalmat birtokló cégnek.

PLC-Scada

A PLC-k digitális számítógépek, olcsóbbak és sokkal hatékonyabbnak is bizonyultak, mivel vezeték nélküli kommunikációt tesznek lehetővé, áthidalva ezzel nagy távolságokat, akár földrajzi értelemben is! Kompatibilisek elektromechanikus folyamatokkal, mint például a fent említett vasútvonalak irányítása, de koncerteken az audiovizuális effektek összehangolására is felprogramozhatók, vagy irányíthatók manuálisan is.

Az RTU-kal szemben immunisak az elektromos zajra, vibrációra, ellenállnak magas hőmérsékletingadozásoknak (habár ez az RTU-ra is igaz, hiszen akár -40 és +80 fokon is üzemképes) és nyomásnak is. A PLC-k már közelítenek sokoldalúságukban az asztali számítógépekhez, mivel képesek tárolni és feldolgozni is adatokat, míg az RTU-k csak továbbították őket.

Gyakorlati alkalmazás és biztonság

A SCADA koncepció magába foglalhat a gyakorlatban mindössze néhány vezérlő hurkot, de akár több ezret is. Az termelési és gyártási folyamatokon kívül használják a technológiát az infrastruktúrában és létesítmény-alapú folyamatokban is.

Az iparban a gyártást, formázást, energiatermelést, finomítást menedzselik vele, akár folyamatos (pl. acél), ismétlődő (pl. autógyártás) vagy diszkrét (pl. izzó) előállítási procedúráról legyen szó.

Az infrastruktúra területén a közszférában is gyakran találkozhatunk ezzel a megoldással: víztisztitás és -áramoltatás, szennyvízelvezetés, olaj- és gázvezetékek állapotának felügyelete, áramellátás biztosítása és áramtermelés, -tárolás, -átalakítás tartozhat ide.

A létesítmény alapú folyamatokra a következő példákat lehet említeni: építkezések, reptéri folyamatok, légiirányítás, hajóirányítás, de űrállomásokon is alkalmazzák. Ellenőrzik a hűtő-, fútőrendszereket, ventillációt, energiafogyasztást és kezelik, hogy melyik bementi eszközről milyen hozzáférés biztosított, ki milyen parancs kiadására vagy információ legkérésére jogosult.

Mivel a SCADA rendszer komplex és egy ember aligha képes tökéletesen figyelemmel kísérni az összes indikátort a nap 24 órájában, fontossá válik, hogy a rendszer maga is képes legyen a jelzésre és figyelemfelhívásra. Ez a folyamat kettő lépésből áll. Először is be kell programozni, hogy mi a normális, hogy a rendszer tudja, mi a hiba. Másodszor, a szoftver tudja, hogy milyen csatornákon, milyen módon kell jelzést adni: szirénák, email üzenetek a kompetens embereknek, pop-up üzentek a képernyőn stb.

Habár a SCADA rendszer sem hibátlan, sőt, mivel vezeték nélkül, az internet segítségével kommunikál, nem is teljesen védhetetlen külső behatolási kísérletekkel szemben. De a technológia fejleszthetőségét és potenciálját mutatja, hogy már több mint fél évszázados múltra tekint vissza.

RTU-PLC

Forrás: www.processsolutions.com